El jurado de las Distinciones a Proyectos de Fin de Carrera 2014 (que premia a proyectos presentados en el año 2013) determinó conceder los siguientes premios:
a) por la Escuela Técnica Superior de Ingenieros Industriales de Vigo:
- Primer premio, modalidad introducción a la investigación: Miguel López Estévez, por su trabajo “Proyecto de diseño, ensayo, optimización y fabricación del dispositivo de despliegue de antenas para el picosatélite Xatcobeo”.
- Accésit: Carlos Bandrés Diéguez, por su trabajo “Desarrollo y ensayo de un material superestructural destinado a la industria del automóvil”.
- Primer premio, modalidad introducción a la investigación: Alberto Souto Martínez, por su “Estudio de mejora de fiabilidad de los ventiladores de recirculación de los hornos de cocción para electrodos de carbón de cock de la empresa SGL Carbón A Coruña SA”
- -Primer premio, modalidad proyecto tradicional: Cristina Cendán Goyos, por su “Proyecto de un edificio para supermercado y agrotienda en el polígono de As Gándaras en Lugo”.
Los tres premiados por cada escuela recibieron un premio de 1.000 euros, más diploma acreditativo; mientras que el accésit recibió un premio de 250 euros y diploma acreditativo.
Miguel López Estévez, primer premio por la Escuela Técnica Superior de Ingenieros Industriales de Vigo, fue premiado por su participación en el proyecto XATCOBEO, primer satélite gallego y primer Cubesat 1U lanzado por una Universidad española. Partiendo de la necesidad de conseguir un sistema de despliegue de antenas distinto a los existentes en el mercado, “el mecanismo que conseguimos es el desplegable de antenas más ligero de la historia en el sector Cubesat”, explica Miguel López, quien señala que además “fue uno de los primeros mecanismos impresos en 3D en ser lanzados de manera funcional al espacio”.
Miguel López Estévez indica que “la combinación de polímeros e impresión 3D fue clave en la consecución de las metas, destapándose como una combinación muy poderosa en el desarrollo de componentes espaciales”. De hecho, el dispositivo fue lanzado con éxito en dos ocasiones. La primera, en febrero de 2012 en el XATCOBEO, que permaneció en órbita más de 2,5 años en perfecto funcionamiento. La segunda en noviembre de 2013, en Humsat-D que todavía permanece en órbita.
Un nuevo material que reduce lesiones en accidentes
El Colegio de Ingenieros Industriales de Galicia decidió conceder un accésit al proyecto “Desarrollo y ensayo de un material superestructural destinado a la industria del automóvil”, elaborado por Carlos Bandrés Diéguez a propuesta del Centro Tecnológico de Automoción de Galicia (CTAG), que buscaba fabricar asientos para automóviles más seguros, ligeros y económicos.
El proyecto parte de la necesidad de reforzar una matriz de poliamida 66 con algún tipo de tejido inorgánico, a poder ser fibra de vidrio, un tipo de material compuesto que no existía en el mercado. Tras los pertinentes estudios y análisis previos, se procedió a la fabricación de los componentes tanto en las instalaciones de la Universidad de Vigo como en las del propio CTAG. El resultado fue que “con el nuevo material mejorado se da un aumento de un 30% en la cantidad de energía absorbida en caso de impacto”, señala Carlos Bandrés, quien recuerda que “ante impactos es muy importante la cantidad de energía que absorban los componentes del automóvil ya que la energía que estos absorban no la recibirán los ocupantes, consiguiéndose de este modo una reducción en la gravedad de las lesiones”.
A mayores, el estudio permitió determinar que “este novedoso material compuesto puede llegar a ser de gran utilidad para fabricar los componentes del interior del habitáculo del automóvil puesto que, en caso de que un objeto impacte contra el componente plástico y éste se rompa, no saldrán trozos de plástico proyectados contra los ocupantes”, explica Bandrés Diéguez. Una novedad que ya ha sido presentada en la 49 edición de la JEC Composites, la mayor organización mundial sobre materiales compuestos.
Nuevos y más resistente ventiladores
Por ello, este joven ingeniero industrial desarrolló un diseño óptimo que minimiza las tensiones producidas en el ventilador y permite utilizar otros materiales más baratos y fáciles de conseguir en el mercado. “Se trata de escoger un material que no tenga los problemas de soldabilidad que tiene el material actual. Un material más asequible, tanto en coste como en plazo de entrega, para la fabricación del nuevo modelo de ventilador”, apunta Alberto Souto. Una vez construido el prototipo e instalado a modo de prueba en uno de los hornos, el ventilador supera la vida media de los ventiladores antiguos. Tras la rotura de este ventilador, “se instalaron dos nuevos en el mismo horno, esta vez siguiendo un estricto método de soldadura, que han superado con creces la vida media de los ventiladores y que todavía siguen funcionando en el momento de presentarse a este concurso” (febrero de 2014), apunta Alberto Souto.
Supermercado y agrotienda
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